Ampollado

¿Cuáles son las principales causas del ampollado?

El plástico reforzado con fibra de vidrio (en adelante P.R.F.V.) como ya sabemos es un material muy noble y debido a ello su utilización es muy amplia en diversos rubros con resultados altamente satisfactorios. Sin embargo en la industria náutica, de piscinas, y de tanques de todo tipo se han verificado problemas de ampollamiento en la superficie del P.R.F.V.

En general ante un problema de este tipo la responsabilidad del mismo recae sobre el gelcoat. Aceptar esto como válido, es lo mismo que creer que el Sol gira alrededor de la Tierra, claro, en este caso sabemos que la que gira alrededor del Sol, es la Tierra, porque tenemos una noción del UNIVERSO.

En el caso del P.R.F.V. nuestro universo es el de los MATERIALES COMPUESTOS, ¿ qué quiere decir esto? , Que las características de un material compuesto van a ser la resultante de todos y cada uno de sus materiales componentes.

Estudio de los materiales y aplicación de los mismos

Gelcoat: Contrariamente a lo que el común de la gente supone los materiales plásticos son permeables, (aunque parezca mentira una bolsa de polietileno material “impermeable” por excelencia conteniendo aceite lubricante, exuda aceite al exterior, a este fenómeno se lo denomina ósmosis) los gelcoats no son la excepción a esta regla. Esto significa que una película de gelcoat en contacto permanente con sustancias líquidas permite el paso de las mismas muy lentamente o rápidamente dependiendo esto sí de la calidad del gelcoat.

Microporo en el gelcoat: Es un material tixotrópico (que no se escurre fácilmente) esta propiedad le permite pintar superficies verticales con facilidad, pero a su vez, tiene el inconveniente de incorporar el aire que se mezcla cuando se lo agita vigorosamente y cuando pasa por la tobera de la pistola de pintar. Este aire incorporado queda atrapado dentro del gelcoat y la permeabilidad del mismo es muy elevada.

¿Cómo se soluciona esto?

CHEMIA S.A. incorpora en la formulación de sus gelcoats aditivos especiales que evitan la formación de burbujas, pero también es necesario una adecuada aplicación del producto para que el microporo no ocurra. Para esto debe pintarse con temperaturas superiores a 16° centígrados, bajo porcentaje de humedad, dilución adecuada del producto con estireno y, por sobre todas las cosas capas finas y sucesivas de gelcoat hasta lograr el espesor adecuado (0.5 milímetros).

Pegajosidad o tacking.

El tiempo de gel es muy importante puesto que tiempos de gel muy cortos no permiten un correcto desaireado del gelcoat y también pueden provocar auto-desmolde del mismo. Por el contrario tiempos largos de gel no permiten que el gelcoat desarrolle su pico exotérmico, con la pérdida de todas las características de resistencia fisicoquímica y hasta el “agarre” del mismo a la matriz. El tiempo de gel ideal está comprendido entre 15 a 30 minutos.

Una vez que la película de gelcoat se encuentra polimerizada (esto sucede aproximadamente 2 horas después del inicio del gel) es imprescindible la aplicación del velo de superficie o en su defecto la primer capa de fibra de vidrio. El no-cumplimiento de esta norma podrá originar problemas insalvables en la pieza de P.R.F.V..

Este es un punto crítico que el laminador profesional debe tener en cuenta, el motivo es el siguiente: cuando el gelcoat gela la superficie del mismo queda expuesta al contacto con el oxígeno del aire, el oxígeno genera una inhibición de una muy delgada película de gelcoat, este fenómeno es lo que conocemos como “tacking” o pegajosidad y se va perdiendo a medida que transcurren las horas. Si a eso le sumamos que en general los talleres donde se fabrica P.R.F.V. hay muchas partículas de polvo (por recortes de fibra o trabajos de carpintería) que se van depositando sobre el gelcoat, la unión del mismo al laminado será del tipo mecánico y no química (como debe ser) en donde gelcoat y laminado pasan a ser un conjunto indisoluble.

La fibra de vidrio.

Este noble material tiene muchas virtudes pero también tiene un punto débil, es altamente higroscópica, que quiere decir esto?, Que absorbe agua con facilidad por un fenómeno llamado capilaridad. Si tenemos en cuenta esto desde su almacenaje debemos aislarla de la humedad (separarla del piso y en ambiente seco, como si almacenamos cemento) y en su aplicación también hay que aislarla del agua, para lograr esto debemos utilizar resinas de baja absorción como son las isoftálicas e impregnar la fibra hasta su saturación (el exceso de resina no es tan perjudicial como la falta de la misma)

La resina de laminación.

Como ya dijimos aconsejamos el uso resinas isoftálicas junto con gelcoats isoftálicos de neopentilglicol, el uso de gelcoats iso npg con resinas ortoftálicas no es recomendado por la alta absorción de agua de las mismas. Es conveniente el uso de resinas sin parafina para evitar la delaminación entre capas con ello se logrará que el sustrato se comporte monolíticamente y no como un “mil hojas”. Es muy importante que la última capa del laminado sea terminada con un gelcoat del tipo “topcoat” o parafinado para evitar la absorción de agua por la parte posterior del laminado (cosa muy frecuente entre los fabricantes de piletas de natación que no toman recaudos en este punto, con la consecuencia del ampollado del gelcoat al año de instalado el natatorio.

Aceleradores y catalizadores.

Con respecto al acelerador de cobalto es importante que el mismo esté disuelto en estireno, es muy común en el mercado la dilución del mismo en xilol o tolueno, solventes incompatibles en un laminado de calidad. Esta práctica lamentablemente se esta extendiendo en el monómero de estireno con su adulteración con tolueno (hasta un 30%) por parte de fabricantes y distribuidores inescrupulosos. Nuestra recomendación al respecto es adquirir octoato de cobalto concentrado al 12% y posteriormente efectuar la dilución respectiva con estireno de un proveedor honesto.

El catalizador es un elemento crítico en la elaboración de poliéster, su uso indebido puede traer consecuencias nefastas, veamos cuales pueden ser: El exceso de catalizador aumenta significativamente la absorción de agua de las resinas, lo aconsejado es trabajar en un rango comprendido entre el 1,5 y el 2,25% como máximo.

Otra práctica común por parte de los laminadores es regular el tiempo de gel de la resina cuando esta “rápida”(con mucho cobalto) incorporando menos catalizador del recomendado con la consecuente subpolimerizacion del laminado lo que traerá aparejado falta de dureza del mismo, pérdida de brillo en el gelcoat y alta absorción de agua.

Recomendamos comprar cantidades pequeñas de catalizador y acelerador ya que estos productos son muy inestables y pierden rápidamente sus propiedades. Evite la compra de “ofertas” de estos productos, el riesgo de que se encuentren adulterados es muy alto y afecta a todo el compuesto, el ahorro pasa por otro lado, controle lo que se tira al recipiente de residuos.

La mano de obra

Este punto quedó para el final y hay un motivo: Nada de lo antedicho tiene sentido sin una mano de obra esmerada que respete los conceptos básicos de elaboración de poliéster reforzado.

A modo de ejemplo voy a contar una anécdota que me sucedió tiempo atrás. Una vez en una visita a un taller de elaboración de P.R.F.V. observé que el pintor estaba aplicando gelcoat diluido con acetona, cuando terminó de pintar me acerqué y le pregunté por qué lo hacía, él me respondió “con monómero hay mucho olor y me lloran los ojos, tengo más tiempo para pintar y aparte la acetona es más barata”. Todo lo que me había dicho el pintor era cierto, pero lamentablemente el no sabia las consecuencias que esto traía aparejado. Le pregunté “por qué no diluía la resina con acetona también”, a lo que me respondió ” no, la resina no endurece con acetona”.

El motivo de mi visita a ese taller era para descubrir porque razón se perdía rápidamente el brillo del gelcoat en las piezas que salían de fábrica (era una fábrica de cúpulas para camionetas) cuando volvía alguna cúpula para efectuar alguna reparación encontraban el gelcoat amarillento, opaco y áspero al tacto y por mas que lo pulían no “levantaba” brillo, incluso con la pasta de pulir se amarilleaba más el gelcoat. Con la ayuda de una lupa observamos dicho gelcoat y encontramos infinidad de microporos que no se veían en las cúpulas nuevas, posteriormente lijamos con lija al agua grano 600 una cúpula nueva y enseguida aparecieron los microporos. Al pulir dicha cúpula aparecían los mismos problemas descritos anteriormente en las cúpulas viejas.

Lo que para el pintor era una práctica común para el dueño de la fábrica era una pérdida de dinero muy importante y lo que es peor un desprestigio de su marca que sus competidores aprovechaban en remarcar. La solución del problema fue obviamente la sustitución de la acetona por el diluyente adecuado (en este caso estireno) un extractor adecuado para ventilar el área de pintura y un pintado de las matrices con capas finas y sucesivas hasta lograr el espesor de gelcoat recomendado.

¿Porque se amarillea el gelcoat?

La respuesta es que la porosidad del material permite que el hollín penetre en los poros igual que la pasta de pulir, por lo tanto el color se ve afectado. Porque perdía el brillo el gelcoat, el brillo de una superficie es el reflejo de la luz que incide sobre ella y es directamente proporcional a la rectificación de la misma, una superficie porosa no respeta este concepto.

Este caso descripto anteriormente pudo ser un caso de ampollas si dicho fabricante hubiera construido barcos en vez de cúpulas. Es muy importante que la información técnica llegue al aplicador y que se controle la efectiva aplicación de estas normas, sin este concepto difícilmente se lograrán trabajos de calidad…

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